Wivv의 고객맞춤형 깔창 제작의 효율성 극대화에 기여한 sPro 60 SLS 3D 프린터
Wiivv는 대량 생산과 비슷한 비용으로 고도의 개인 맞춤형 제품을 제공하기 위한 고객 맞춤형, 장기화 방법의 최전선에 있습니다.
Wivv는 고객들이 스마트폰 앱을 사용해 고객들이 자신의 발 사진을 200개까지 업로드 할 수 있도록 하고 있습니다.
그러면 특허 등록된 이미지 프로세싱 테크닉을 이용해, 개인 맞춤형 신발 깔창의 3D 프린팅 데이터를 준비합니다. 2017년초까지 Wivv는 한 해에 수만개의 깔창을 제작했습니다.
Wiivv에서 최근에 추진된 혁신적인 아이템은 3D Systems의 sPro 60 SLS 프린터로 제작한 아치형 지지대가 있는 개인 맞춤형 샌달 입니다. 아치형 지지대는 특허등록된 100% 재활용 가능한 소재로 제작되어 밑창에 부착 됩니다.
사람들의 삶에 영향을 미치다.
창립부터, 회사는 세가지 중심 개념을 기본으로 했습니다. : 고객맞춤형 양산, 현지 제작, 그리고 재고 없음. 속도가 관건이었습니다. 대부분의 주문제작 신발들처럼 한달이나 그 이상의 기간이 걸리는 것에 비해, Wivv는 미국에서 스마트폰앱으로 고객들에게 사진을 받아 5일 안에 신발을 제작 해 배송 했습니다. “오늘날 말하는 주문제작 제품은, 현지제작이 되어야 하고, 실시간으로 고객에게 도달 할 수 있어야 하는 것을 뜻합니다.”라고 Hargovan은 말했습니다.
신속한 파트너십
3D Systems는 Wiivv의 이상적인 파트너라는 것이 입증되었고, 다른 회사들이 이제 막 시작하는 회사와 사업을 하는 것의 위험성 때문에 망설일 때 Wiivv를 지원했습니다.
“3D Systems는 우리회사가 정말 작을 때부터 기꺼이 지원해 주었던 회사 입니다. 시작부터 훌륭한 서비스를 제공해 주었습니다. 우리를 교육하러 와주었고, 속도를 내여 운영할 수 있게 해 주었습니다. 우리는 적어도 20여개의 다른 제품들을 검토했고, sPro 60이 우리의 애플리케션에 가장 맞다고 판단되었습니다.”라고 Hargovan은 말했습니다.
한계를 없애다
스마트폰앱이 고개들이 개인의 데이터를 쉽고 편리하게 캡쳐할 수 있게 하고, Wiiv가 대량 고객맞춤형 제작을 하는데 게이트웨이가 되어 준다면 sPro 60는 디지털 모델을 실제 제품으로 효율적으로 제작할 수 있도록 해 줍니다.
“3D 프린팅은 종래의 제작 방법에서 겪던 대부분의 한계를 없앨 수 있게 해 주었고, 오로지 솔루션을 위해 어떻게 문제를 해결하고, 디자인을 정확하게 할지에 집중할 수 있게 해 주었고, 깔창 제작시 100% 고객 맞춤형으로 할 수 있도록 해주었습니다. 3D 프린팅이 아니었다면 개개의 도구를 사용해, 열성형을 위해 캐스팅을 하고, 그 외 비싸고 시간을 많이 소요 해야 하는 과정들을 거쳐야 했습니다.”라고 Wivv의 디자인 팀장인 Michael Salmon이 말했습니다.
“3D 프린팅은 4가지 주요한 장점이 있습니다. 첫째, 툴링 인베스트먼트가 없는 것, 둘째, 대량 고객맞춤 가능한 것, 셋째, 디자인의 제약이 없는 것, 그리고 마지막으로 디자인부터 제작까지 빠른 순환이 가능 하다는 것입니다.”라고 Viivv의 제품제작엔지니어인 Chris Bellamy가 말했습니다.
sPro 60 SLS 시스템은 330mm 정도 길이의 중간크기 파트를 DuraForm 플라스틱과 탄성재료로 대량으로 제작할 수 있는 것으로 잘 알려져 있습니다. 또한 381 x 330 x 460 mm 규모의 빌드 사이즈로, 많은 종류의 파트를 쌓아 제작할 수도 있습니다.
“빌드 볼륨, 재료 종류, 프린터의 정확성이 우리에게는 가장 중요한 요소 입니다. 대형 빌드볼륨은 한번 프린트 할 수 있는 안창의 수를 최대화 할 수 있게 해 줍니다. 또한 장비를 24시간 가동할 수 있어 더욱 효율적으로 작업할 수 있으며, 많은 종류의 SLS 재료는 우리가 각 애플리케이션마다 알맞게 적용할 수 있도록, 몇시간 안에 빠르게 재료 교채를 해 대응 하게 줍니다. Wiivv는 sPro 60으로 3D 프린팅을 하면서 계속해서 생산성을 향상 시킬 수 있었습니다. “우리는 한번의 빌드에서 제작할 수 있는 파트의 수를 75퍼센트까지 늘렸습니다. 또한, 냉각 시간을 줄이고 제작 속도를 올림으로써 효율성을 2배로 향상 시켰습니다.” 라고 Hargovan은 말했습니다. Hargovan은 3D프린팅을 이용해 1년 안에 제작 수량을 수만에서 수십만개로 늘릴 수 있을 거라고 자신 합니다.
성공적인 제작
Viive Custom-Fit Sandal은 2016년 2월 Kicstarter에서 가장 많은 자금을 지원 받은 3D 인쇄 제품으로 기록을 세웠습니다. Viive의 깔창은 고객 만족도에서 1% 미만의 반품률로 높은 평가를 받았습니다. Wiive 깔창 고객들 중 1/3 이상이 1상 이상의 Wiive 제품을 가지고 있습니다.
샌들의 주요 생산 과제는 개별화된 아치 지지대 제작을 위한 3D 프린팅 프로세스를 전통적인 방법으로 제작된 다른 요소들과 효율적으로 통합하는 것입니다. 스트랩과 발가락 끈은 종래의 인젝션 몰딩 기술로 제작되지만 여전히 주문에 따라 제작 합니다. 스트랩은 조정하고 교체할수 있으며 발가락 끈은 고객의 스파트폰 사진을 바탕으로 3가지 위지 중 하나에 배치 됩니다.
“이 두 모델의 공급망은 근본적으로 다릅니다. 3D 프린팅으로 우리는 파우더를 구매하고, 장비를 운영하고, 재고를 쌓아둘 필요가 없습니다. 플립 쪽은 재고형 모델로, 미리 사이즈와 수요 조사를 해 사전에 계획해 제작해 두어야 합니다.
Wivv의 고객맞춤형 깔창 제작의 효율성 극대화에 기여한 sPro 60 SLS 3D 프린터
Wiivv는 대량 생산과 비슷한 비용으로 고도의 개인 맞춤형 제품을 제공하기 위한 고객 맞춤형, 장기화 방법의 최전선에 있습니다.
Wivv는 고객들이 스마트폰 앱을 사용해 고객들이 자신의 발 사진을 200개까지 업로드 할 수 있도록 하고 있습니다.
그러면 특허 등록된 이미지 프로세싱 테크닉을 이용해, 개인 맞춤형 신발 깔창의 3D 프린팅 데이터를 준비합니다. 2017년초까지 Wivv는 한 해에 수만개의 깔창을 제작했습니다.
Wiivv에서 최근에 추진된 혁신적인 아이템은 3D Systems의 sPro 60 SLS 프린터로 제작한 아치형 지지대가 있는 개인 맞춤형 샌달 입니다. 아치형 지지대는 특허등록된 100% 재활용 가능한 소재로 제작되어 밑창에 부착 됩니다.
사람들의 삶에 영향을 미치다.
창립부터, 회사는 세가지 중심 개념을 기본으로 했습니다. : 고객맞춤형 양산, 현지 제작, 그리고 재고 없음. 속도가 관건이었습니다. 대부분의 주문제작 신발들처럼 한달이나 그 이상의 기간이 걸리는 것에 비해, Wivv는 미국에서 스마트폰앱으로 고객들에게 사진을 받아 5일 안에 신발을 제작 해 배송 했습니다. “오늘날 말하는 주문제작 제품은, 현지제작이 되어야 하고, 실시간으로 고객에게 도달 할 수 있어야 하는 것을 뜻합니다.”라고 Hargovan은 말했습니다.
신속한 파트너십
3D Systems는 Wiivv의 이상적인 파트너라는 것이 입증되었고, 다른 회사들이 이제 막 시작하는 회사와 사업을 하는 것의 위험성 때문에 망설일 때 Wiivv를 지원했습니다.
“3D Systems는 우리회사가 정말 작을 때부터 기꺼이 지원해 주었던 회사 입니다. 시작부터 훌륭한 서비스를 제공해 주었습니다. 우리를 교육하러 와주었고, 속도를 내여 운영할 수 있게 해 주었습니다. 우리는 적어도 20여개의 다른 제품들을 검토했고, sPro 60이 우리의 애플리케션에 가장 맞다고 판단되었습니다.”라고 Hargovan은 말했습니다.
한계를 없애다
스마트폰앱이 고개들이 개인의 데이터를 쉽고 편리하게 캡쳐할 수 있게 하고, Wiiv가 대량 고객맞춤형 제작을 하는데 게이트웨이가 되어 준다면 sPro 60는 디지털 모델을 실제 제품으로 효율적으로 제작할 수 있도록 해 줍니다.
“3D 프린팅은 종래의 제작 방법에서 겪던 대부분의 한계를 없앨 수 있게 해 주었고, 오로지 솔루션을 위해 어떻게 문제를 해결하고, 디자인을 정확하게 할지에 집중할 수 있게 해 주었고, 깔창 제작시 100% 고객 맞춤형으로 할 수 있도록 해주었습니다. 3D 프린팅이 아니었다면 개개의 도구를 사용해, 열성형을 위해 캐스팅을 하고, 그 외 비싸고 시간을 많이 소요 해야 하는 과정들을 거쳐야 했습니다.”라고 Wivv의 디자인 팀장인 Michael Salmon이 말했습니다.
“3D 프린팅은 4가지 주요한 장점이 있습니다. 첫째, 툴링 인베스트먼트가 없는 것, 둘째, 대량 고객맞춤 가능한 것, 셋째, 디자인의 제약이 없는 것, 그리고 마지막으로 디자인부터 제작까지 빠른 순환이 가능 하다는 것입니다.”라고 Viivv의 제품제작엔지니어인 Chris Bellamy가 말했습니다.
sPro 60 SLS 시스템은 330mm 정도 길이의 중간크기 파트를 DuraForm 플라스틱과 탄성재료로 대량으로 제작할 수 있는 것으로 잘 알려져 있습니다. 또한 381 x 330 x 460 mm 규모의 빌드 사이즈로, 많은 종류의 파트를 쌓아 제작할 수도 있습니다.
“빌드 볼륨, 재료 종류, 프린터의 정확성이 우리에게는 가장 중요한 요소 입니다. 대형 빌드볼륨은 한번 프린트 할 수 있는 안창의 수를 최대화 할 수 있게 해 줍니다. 또한 장비를 24시간 가동할 수 있어 더욱 효율적으로 작업할 수 있으며, 많은 종류의 SLS 재료는 우리가 각 애플리케이션마다 알맞게 적용할 수 있도록, 몇시간 안에 빠르게 재료 교채를 해 대응 하게 줍니다. Wiivv는 sPro 60으로 3D 프린팅을 하면서 계속해서 생산성을 향상 시킬 수 있었습니다. “우리는 한번의 빌드에서 제작할 수 있는 파트의 수를 75퍼센트까지 늘렸습니다. 또한, 냉각 시간을 줄이고 제작 속도를 올림으로써 효율성을 2배로 향상 시켰습니다.” 라고 Hargovan은 말했습니다. Hargovan은 3D프린팅을 이용해 1년 안에 제작 수량을 수만에서 수십만개로 늘릴 수 있을 거라고 자신 합니다.
성공적인 제작
Viive Custom-Fit Sandal은 2016년 2월 Kicstarter에서 가장 많은 자금을 지원 받은 3D 인쇄 제품으로 기록을 세웠습니다. Viive의 깔창은 고객 만족도에서 1% 미만의 반품률로 높은 평가를 받았습니다. Wiive 깔창 고객들 중 1/3 이상이 1상 이상의 Wiive 제품을 가지고 있습니다.
샌들의 주요 생산 과제는 개별화된 아치 지지대 제작을 위한 3D 프린팅 프로세스를 전통적인 방법으로 제작된 다른 요소들과 효율적으로 통합하는 것입니다. 스트랩과 발가락 끈은 종래의 인젝션 몰딩 기술로 제작되지만 여전히 주문에 따라 제작 합니다. 스트랩은 조정하고 교체할수 있으며 발가락 끈은 고객의 스파트폰 사진을 바탕으로 3가지 위지 중 하나에 배치 됩니다.
“이 두 모델의 공급망은 근본적으로 다릅니다. 3D 프린팅으로 우리는 파우더를 구매하고, 장비를 운영하고, 재고를 쌓아둘 필요가 없습니다. 플립 쪽은 재고형 모델로, 미리 사이즈와 수요 조사를 해 사전에 계획해 제작해 두어야 합니다.