ProX DMP 200이 단일 실행으로 구축 할 수있는 지오메트리를 설계했습니다.

금형 설계는 이틀이 걸렸고 3 일 만에 ProX DMP 200에서 3D 프린팅되었습니다. 생산성을 극대화하기 위해 Bastech는 다른 Bastech 프로젝트에 필요한 부품과 금형용 3D 프린팅 실행을 결합했습니다.

ProX DMP 200은 기존 제조 공정에 대한 비용 효율적인 대안으로 낭비 감소, 생산 속도 향상, 짧은 설정 시간, 매우 조밀 한 금속 부품 및 복잡한 어셈블리를 단일 부품으로 생산할 수있는 기능을 제공합니다. 

"이것은 성형 측면에서 우리의 능력을 향상시키는 도구입니다." 

"그것은 우리에게 더 높은 턴어라운드 툴링을 제공하고 작업장의 병목 문제를 해결합니다. 우리는 EDM 및 드릴링을 제거하고 CNC 및 연마 작업을 대폭 감소시킴으로써 금형 당 30-40 시간을 절약 할 수 있습니다."

역류 나선 코어의 경우 Cimatron 소프트웨어의 설계 및 분석과 ProX DMP 200의 3D 프린팅이 결합되어 프로그래밍 및 작업 시간이 40 시간 이상 단축되었습니다. 모든 비용을 고려했을 때 3D 프린팅 된 코어는 기존 방법에 비해 미화 1,765 달러 (18 %)의 순 절감 효과를 얻었습니다.

더 중요한 것은 컨 포멀 냉각 몰드가 실행 내내 더 낮은 온도를 유지하고 사이클 시간을 22 % 단축했습니다.

Cimatron 소프트웨어 내의 자동화는 컨 포멀 냉각 금형의 설계 시간을 30 시간에서 7 시간으로 단축했습니다. 3D 프린팅 된 금형의 총 비용 절감액은 미화 2,505 달러로 16 % 절감되었습니다.

냉각 시간은 기존 금형의 경우 10.5 초에서 컨 포멀 금형의 경우 7.5 초로 단축되었으며 가장 중요한 사이클 시간은 14 % 단축되었습니다.